亚搏网页链接

“经纬领航”旋转地质导向系统研发应用成效显著  突破静态推靠模式下高造斜率、高可靠性、精准轨迹控制等9项核心技术，国产化率94.5%，全年应用118口井，钻井进尺16.91万米、累计钻井进尺近20万米，首次实现在国内页岩油气藏、海上和滩浅海油气田、复杂结构井等全场景应用，助力胜利济阳页岩油国家级示范区建设和川渝页岩气勘探发现。作为高端钻井技术装备入选国家能源局“2023年全国油气勘探开发十大标志性成果”。

浅海高密度地震采集技术取得突破  研发形成OBN高效激发、节点收放、综合导航、OBN数据处理4项关键技术和工艺，在生产提速提效、节点自动化收放作业、多震源船协同施工、OBN数据快速合成等方面取得积极进展，实现国内陆海油气资源探区全地形覆盖，推动亚搏网页链接浅海物探向更高密度勘探、更多数据采集迈进。

深井钻井配套技术更趋成熟完善  攻关形成顺北工区异常高压安全钻进+超高温定向技术、“强化封堵+化学抑制”协同防塌防斜打快技术等超深井提速技术，川渝工区精细控压、“泡沫+空气螺杆”防斜打快技术、“地质建模+定制化钻头设计+实时钻参精细优化”软硬结合一体化技术、高效堵漏等技术系列。全年完成超深井277口，平均井深6731.63米，平均机械钻速9.31米/时，平均钻井周期97.92天，取得良好的提速提效成果。其中，跃进3-3XC井完钻井深9432米，刷新亚洲水平井完钻井深最深纪录；顺北6-4X井钻井周期97天，首次将8000米以深井钻井周期控制在百天以内。

页岩油气工程配套技术加快迭代升级  攻关形成“小井眼优快钻井、窄环空固井、水基钻井液体系”瘦身井钻完井、低密度防塌油基钻井液、泡沫固井等页岩气钻井技术，多筒连续取芯工艺、钻完井全过程精细控压技术等页岩油技术，有力保障川渝工区页岩气和胜利工区页岩油增储上产。全年完成页岩气井钻井216口，钻井进尺127.72万米，完成井平均井深5439.5米，机械钻速8.86米/时，钻井周期74.97天；胜利济阳页岩油国家级示范区完井55口，平均井深5797.6米，平均机械钻速12.93米/时，平均钻井周期67.67天，施工质效大幅提升。其中，丰页1-斜2井创亚搏网页链接单次取芯芯长最长纪录，胜页4-3HF井创亚搏网页链接深层页岩气钻井周期最短纪录。

井下作业和油藏服务保障能力不断增强  积极打造井下特种作业高端技术，在亚搏网页链接西北、华北、东北和川渝等“三北一川”重点工区压裂施工效率提高13.1%；全球首套175兆帕超高压测试和压裂装备在綦页深1井成功应用；福1井创亚洲超深井测试温度（221℃）最高纪录；胜利济阳页岩油国家级示范区牛页1区试验井组首次采用单平台“双机组”压裂施工，创造国内页岩油电驱单日压裂11段新纪录；阳煤1井压裂试获日产气10.4万立方米，助力大牛地煤层气田落实千亿立方米资源新阵地。胜利老区、川西等区域难动用储量开发取得积极进展，胜利老区实现合作模式迭代升级、储量产量快速跃升；川西新场-合兴场须二气藏通过合作开发，发现千亿立方米超深层整装大气田。

钻井液技术取得新进展   攻关形成西南深井超深井高温钻井液技术，福1井在最高井温221℃情况下顺利施工；合成基钻井液技术在胜利济阳页岩油国家级示范区应用72口井，稳定性适应性得到进一步验证；物质合成树脂降滤失剂LDR-502，应用于5口温度超过150℃深井超深井，其中顺中1X井四开井深9316.27米，钻井液密度1.90克/厘米³，井底温度201℃，电测期间钻井液静止时间均超过120小时，2次电测均顺利到底，有效满足高温深井长时间静止对钻井液高温稳定性要求。

测录井技术持续突破  随钻测井方面，规模应用方位电阻率、方位伽马系列，累计现场应用55口井，储层钻遇率达98%，在永进3-平16井超深超高压井况下无故障工作1069小时，在仪器稳定性上实现新突破。中子密度、随钻高速数据传输系统完成现场试验，测值准确率大幅提高。裸眼测井方面，成像测井耐温、耐压等性能持续提升，其中200℃/172兆帕电成像测井技术在西北、西南成功应用4口井，资料合格性100%；200℃/206兆帕直推存储式测井仪器应用574口井，一次成功率98.6%。测井工艺方面，过钻头存储式测井温压指标提升至175℃/140兆帕，累计应用近百口井，一次成功率98%，成为胜利济阳页岩油国家级示范区指定测井工艺；“牵引器+”平台成功拓展3类24项应用，年度作业657井次，牵引距离99.94万米，创造多项国内纪录。测井解释方面，形成高温高压核磁共振+热解+驱替“三联测”技术和复杂储层配套综合评价技术，复杂储层解释符合率达93.6%，在济阳、苏北等地区应用80余口井，解释符合率98.1%。录井技术与装备方面，实现碳同位素分析技术、激光扫描共聚焦录井技术等规模化应用，地质甜点评价准确率达90%；井场一体化决策指挥中心成功应用20余口井，在牛页1区试验井组采用“1台决策仪+4台采集仪”同时开展4口井录井，有效助力提速提效；自动化岩屑采洗技术推广应用23口井，现场可靠性得到有效验证。

地面工程技术水平大幅提高  自主研发连续熔硫工艺和装置全部实现国产化，打破国外亚搏网页链接技术壁垒；油气田、储气库、长输管道标准化设计迭代升级至3.0版，自主研发的长输管道钨极氩弧自动焊、PST焊接等新技术成功应用于西气东输四线建设，刷新国内1219毫米管径管道建设日焊接新纪录（单机组单日焊接75道口）；“石油石化油气田地面工程数字底座建设”获国务院国资委“国企数字场景创新专业赛”一等奖。国内首条百万吨百千米超临界二氧化碳输送管道建成投产。

信息化建设不断完善  打通石油工程一体化云平台（SICP系统）与国内上游石油工程业务管控平台（IPPE系统）、油田各应用的数据链路，实现现场数据一次录入全面共享目标和“现场数据汇集分析+远程作业指挥决策”的云边协同模式，工作效率大幅提高。持续开展数字化地震队生产进度数据集成优化，生产进度数据GIS可视化展示加速推进。围绕项目盈亏分析，SICP系统在国内外重点市。⒑巧、运行、经营、财务等数据的实时展示平台，助力井筒、物探、工程建设等专业项目精细化管理提质升级。

石油工程核心装备加快迭代提升  全年投入34.7亿元，更新改造钻机21台，其中7000米及以上钻机10台、5000米及以下钻机11台，升级其他专业核心装备54台（套）。电动钻机配备率提高至63%、钻机网电驱动装置配备率提高至48%，现代型、加强型钻机达185台，装备结构进一步优化，装备保障能力大幅提升。

油气和新能源装备核心技术攻关取得新突破  深地钻头钻具助力“深地工程”创出一批亚洲和国内施工新纪录，被誉为穿越万米的“功勋产品”；钻完井工具、压裂装备技术性能再获提升，新一代混合钻头、耐高温螺杆钻具、高温高压封隔器等产品成为行业标杆。世界首台万米修井机研制成功，填补国内技术空白；单机功率世界最大的连续满载8000型电动压裂装备、国内首台90兆帕液驱式氢气压缩机研制成功；2500型全电动一键固井装备、承压能力世界最强的175兆帕大通径压裂管汇投入应用，225吨带压作业装备创国内施工纪录。连续满载5000型电动压裂装备创世界最大规模压裂、双机组同步压裂效率翻番等纪录，助力胜利页岩油产量突破；20万立方米高含硫天然气压缩机助力普光气田采收率持续提升。承担国内首条自主建造海洋压裂船装备配套任务，实现海洋水下井口商业化销售，推动高端海工装备“解卡”。